”Lyssna! Hör ni? Fy fan vad fränt!” Få bör ha missat bil- och motorsportentusiasten Micael Ljungström, som ofta tar tittarna med bakom kulisserna hos Ferrita i Köping. Han leder bolaget som gjort flera betydande satsningar i sin fordons- och produktionsanläggning. En långsiktig förbättringsprocess som inte bara lönat sig, utan också skapat en bättre arbetsmiljö för verkstadens alla anställda.

”Nämän, välkommen te Köping!”

Den lilla bruksorten i Mälardalsregionen, inte bara känd efter tv-seriesuccén, utan också för ett av landets fullt möjligt festligaste fordons- och mekaniska verkstad där det är fullt tillåtet att kröka på arbetstid. Ja, rör alltså.

Vd Micael Ljungström är den som möter oss med den bredaste av Köping-dialekt ni bara kan föreställa er. Hans karaktäriska, varma och entusiastiska leende är alltid närvarande och det är ett leende som nog många känner igen vid det här laget.

SKRÄDDARSYDDA AVGASSYSTEM

Dels eftersom Micael ständigt är glad (har man världens bästa jobb så har man), dels eftersom han redan lär vara en välkänd profil för många med motorolja i ådrorna. Både i verkligheten och på sociala plattformar. Till den annars relativt blygsamma orten Köping vallfärdar idag bilentusiaster av alla de slag för att få skräddarsydda avgassystem till sina bilar.

Entusiastfordon utgör, trots detta, endast en blygsam del av företagets totala verksamhet. Den omfattar även speciallösningar för industri, myndigheter samt även tillverkning direkt mot OEM-industrin. Gemensamt för dem alla är att det ofta handlar om skräddarsydda enskilda lösningar till lågvolymserier.

– Hit vänder man sig när man söker skräddarsydda lösningar, som inte lämpar sig för robotlösningar, förklarar Micael. Här använder vi våra sinnen, vår känsla och vår kompetensbas som vi byggt upp allt sedan 1959.

”ALL KUNSKAP INHOUSE”

I grund och botten handlar det om samma mål: Att kapsla värmen, ta hand om värmen och att leda ut avgaserna. På den punkten är principen densamma oavsett om vi talar om en skogsmaskin, lantbruksmaskin, en traktor, ett stridsfordon, en båt, personbil eller racerbil. Men givetvis ligger det betydligt mer arbete bakom varje lösning än så och målbilden skiljer sig från ett projekt till nästa.

– Vi har all kunskap och tillverkningsprocess inhouse, säger Micael. För oss är det bra att hålla hela projektet med kunden från början till slut. Då får vi in funktion och teknik utifrån de olika kravaspekterna. I vissa fall är målet att släppa igenom så mycket ljud som möjligt, men samtidigt möta besiktningskrav. I andra fall att dämpa ljudet så att det inte överstiger ett visst decibelantal. Målet kan också vara att kapsla värmen så effektivt som möjligt.

Allt kristalliseras ned till hårdvaran: Rörbockningen. Här börjar allt med digitala CAD-simuleringar, där hela konstruktionen kan designas och utvärderas.

– Vi flyttar en fysisk produkt in i ett 3D-program, där vi sedan kan beräkna area, radier, volymer och genom det får vi fram en optimerad produkt, där vi tidigt i processen ser hur allt ska sättas samman och hur framtagningen ska gå till.

När det gäller värmekapslingen finns det två vägar att gå:

– När man tar fram värmeisolering till en bockad produkt är det viktigt att i ett tidigt skede avgöra om det ska vara mjuk eller hård isolering, säger Micael. Hård isolering består av korrigerad tunn bockad plåt som ska pressas fram i former som följer produkten. Mjuk isolering isolerar värmen bättre. Ibland kan den bestå av en kardborrelösning som ska vara lätt att applicera ute i fält. Olika mål kräver olika lösningar. Här är det en styrka att våra ingenjörer kan vara med direkt i resans början, att vi har all produktion och know-how inhouse.

STARTEN OFTA EN 3D-FIL

Ofta har kunden ett embryo i form av en 3D-fil att utgå från.

– När vi vridit och vänt på den i datorn så kan vi föreslå förbättringar. Vi kanske vill ändra på en radie, kunden har kanske mätt i metriska termer medan vår standard är tum. Anledningen till det är att rörverkarna producerar rören i stora volymer utifrån tumbatcher, vilket ger ett mer kostnadseffektivt läge om konstruktionen kan utgå utifrån standardrördimensioner. För en utomstående ingenjör är detta inte alltid en självklarhet, men då kan vi redan i kalkylstadiet adaptera det och därmed också kapa betydande kostnader för projektet.

Lokalmässigt har Ferrita genom åren gjort stora investeringar. Produktionsytan är på drygt 1 200 kvadratmeter och till det tillkommer drygt 120 kvadratmeter kontorsyta.

Tre punkter har varit väsentliga i upplägg och det löpande förbättringsarbetet: Ett effektivt flöde, arbetsmiljön och att sänka energikostnaden för lokalerna.

– Vi har jobbat bort sådant som är irriterande och skadligt, menar Micael Ljungström. Ett område är luftmiljön, där vi har en grymt bra avluftning. Vi har svetsutsug, huvar som leder bort röken över alla arbetsstationer där rök uppstår. Vi har up/downslope på alla punktutsug så att de inte suger ut luft i lokalen i onödan. Är en svets igång så går fläktmotorn upp till visst varv. När nästa gubbe sedan kör igång med ytterligare en svets så ökar fläktens varvtal.

De gamla oljepannorna, som tidigare stod för uppvärmningen, är sedan lång tid tillbaka historia. För sju år sedan satsade Ferrita stort på solcellspaneler som driver luftvärmepumpar. En investering som visat sig vara riktigt lönsam.

– Det är bland det bästa vi gjort, konstaterar Micael. I fjol producerade vi 80 procent av all el som vi gjorde av med. Solcellspanelerna är på papper klara att skrivas av efter tio år, men med dagens elpriser har vi nått break-even redan nu, drygt 7 år efter att vi tog kostnaden för investeringen.

Med solcellspanelerna blev både producerad el, men framförallt förbrukad el, mer synlig för alla. Med det hände också något positivt på verkstadsgolvet.

– Folk släcker efter sig. Om ingen ändå ska vistas i ett visst rum eller yta i anläggningen så är det ju ingen vits att där står tänt, även om all belysning är ersatt med energisnål LED-belysning. Det är inget vi har tjatat fram, utan som kommit att bli fullt naturligt. Det sitter i väggarna, och det är skitkul.

För att inte elda för kråkorna togs också beslut om att investera i automatiska garageportar, som stängs automatiskt, så att teknikern inte själv aktivt ska behöva trycka på stängningsknappen varje gång de kört in eller ut en bil från verkstaden. Och arbetet med solcellsenergi är ännu inte avslutad.

– Det vi tittar på nu är energilagring, avslöjar Micael.  Hur kan vi lagra solel och sälja den el som vi inte använder själva när spotpriset är som högst?

Kostnadseffektivisering, utan att tumma på kvalitén på arbetsmiljön eller för de anställda, har också kunnat ske på andra sätt. I produktionen uppstår en hel del spill, som tidigare var en belastning snarare än tillgång för företaget.

– Vi har en helautomatisk NC-styrd kap med roterande klinga där kylmedel dimmas på under kapning, så att rörspillet förblir torrt. Då kan vi sortera det rostfria spillet och sälja det till Stena.

KOSTNAD TILL TILLGÅNG

Genom en effektiv spill- och sopsortering av metaller har Ferrita kunnat vända en kostnad till en tillgång.

– Nu sorterar vi svart rostfritt, vitt rostfritt, magnetiskt rostfritt och så vidare. För tre år sedan hade vi 41 000 kronor i containerkostnad och en kostnad för skrothanteringen som uppgick till 17 000 kronor per år. Genom att ändra vår dagliga process och tänk är hanteringen idag värd 300 000 kronor, där Stena idag betalar oss för vårt spill.

Micael påminner också om vikten av att ha ett bra affärssystem. Annars är det lätt att utförda jobb glöms bort eller att det för sent visar sig att den faktura som redan skickats ut till kunden borde ha varit högre.

– Genom att digitalisera fakturascanningen så kan vi plocka upp äldre fakturor och har full koll på vart kostnadsmassan finns i varje enskilt projekt. Idag trattas varje projekt ned, vilket ger oss en full budgetkoll på varje projekt. Om man inte har ett bra styrsystem för detta så är det lätt att det blir fel.

– Titta här, säger Micael när vi lämnar produktionssidan och stiger in i fordonsverkstadslokalen. Om jag bara fick jobba på ett ställe på anläggningen så skulle det vara här. Det är hit alla sportbilar, muskelbilar, klassiska bilar och racerbilar kommer.

VÄLKOMNAR ELEKTRIFIERINGEN

Visst märks Micaels egen passion för motorhobbyn och motorsport tydligt. Den som tvivlar kan alltid kolla in hans ofta obetalbara härliga reaktioner som gjort Ferrita stort även i den digitala världen, via olika sociala kanaler. Det vore förstås lätt att tro att Micael skulle vara motståndare till elbilar. Inget vore mer fel att tro.

– Elektrifieringsresan är spännande, menar han. Det ger även oss nya möjligheter och det blir en spännande resa.

Men när en fyllig förbränningsmotor, gärna minst sex, åtta, tio eller tolv cylindrar och en hel del effekt, ekar på gårdsplanen. Då myser han nog ändå som mest.

– Kolla här, säger Micael och ser närmast lyrisk ut. Italienarna har utvecklat en ny racerbil, som ger 650 hästkrafter på lika många kilon. Alltså fattar du? Karossen är tillverkad helt i carbon, men de ligger över bullernivån. Därför har vi byggt ett 95 dB-system till den här bilen. Fabriken i Italien har visat intresse, så vi hoppas förstås på att få producera system åt dem.

Andra lösningar är, i Ferritas värld, mer traditionella. På ett av arbetsborden ligger en skräddarsydd racekatalysator, anpassad för en 2020 års BMW 850i.

– Här använder vi en metallisk bärare som man i princip ser rakt igenom. Då ligger det mycket mer ädelmetaller på ytan för att den katalytiska reningen fortsatt ska fungera för bilprovningen. Det är förstås inte något som är vänligt att producera tusentals exemplar av, men för eftermarknadssidan är de fantastiskt bra, ger bättre effekt, ett lättare system och klarar ändå alla fortsatta krav.

En originalkatalysator har drygt 400 celler per kvadrattum. Ferrita halverar antalet celler i sin racekat.

– Den stora skillnaden är att OEM-katalysatorn är keramisk och vår är metallisk. Det är en folie som är ihoplindad, vilket innebär en dyrare tillverkningsprocess. En keramisk håller bara ett visst antal år, medan en metallisk är livstidsbeständig.

I arbetsflödet finns också tydliga exempel på när hobby möter allvar.

– Försvarsindustrin har visat sig vara en viktig del av vår utveckling, säger Micael. Här tar vi med oss vår kompetens inom motorsport in till industrisidan. Och inom försvarsområdet händer det, som bekant, väldigt mycket just nu.

Både industrisektorn och entreprenadsidan utgör en trygg basnäring för Ferrita.

– Det vi märker är att allt fler industrier flyttar hem sin produktion till Skandinavien och Sverige. Man vill göra sig mindre sårbara och kunna leverera rätt kvalitet i rätt tid. I det arbetet är det enkelt att vara effektiv på pappret, men så ska allt i slutändan fungera också. Här träffar vår kunskap och inhouseproduktion mitt i prick.

“VÄRLDENS BÄSTA JOBB”

Framgången märks inte bara av kundunderlaget, utan också genom det faktum att personalen är Ferrita så trogen.

– En del har jobbat här i 35 år. Vi har fyra anställda som snart går i pension. Det är så coolt.  Jag tror att en del av den framgången består i att vi alltid har en öppen dialog. Både vad gäller företagets ekonomi, våra strategier och våra satsningar när det kommer till mässor samt utställningar, säger Micael.

– Personalen får vara med, de blir delaktiga på ett annat sätt och de gillar förstås fräna bilar. Allt det sammantaget tror jag är vad som gör att folk vill stanna kvar här. Det ska vara roligt att gå till jobbet, för vi har ju faktiskt världens bästa jobb.